技术攀“高” 产业向“新”（走企业，看高质量发展）

　　河北景县200兆瓦风电场，一身亮黄色的徐工4000吨全地面起重机依次将120多吨重的机舱、40吨重的轮毂，以及3片95米长、28吨重的扇叶高高吊起，精准对接到162米高的塔筒上组装。

　　去年研发的“3000吨级”，可在160米的高度吊起190吨的重量，而这次的“4000吨级”，则能在170米的高度吊起230吨的重量。这是徐工集团第七次刷新由自己创造的千吨级起重机研发纪录。

　　近年来，徐工集团锚定高端化、智能化、绿色化发展方向，发力自主创新、“智改数转网联”、绿色低碳转型，实现技术攀“高”、产业向“新”。

　　深耕研发  潜心攻关

　　4000吨全地面起重机，究竟好在哪里？

　　“当前，我国风电行业发展迅速，随着风机向更大、更高方向发展，与之配套的安装设备更应当跑在前面。”该设备总设计师李长青介绍。

　　吊装重量每增加1吨、吊装高度每增加1米，对起重机性能要求和研发难度就会成倍增加。最大起重吨位从3000吨级到4000吨级，最难的挑战有两个：高空吊起、负重转场。

　　“研发中进行的结构创新，让受力点更多，就能减少变形、增加臂架的刚度，提升起重机的负重能力。”李长青说，两年来研发团队进行了2000多次结构试验，不仅要考虑增加受力点，还要考虑每个点上的力量分配，形成起重合力。

　　对起重机而言，在水平举起的那一刻受力强，“关节”容易“脱臼”。怎么办？研发团队想到，在“关节”外部增加一个保护罩——拉撑装置。该装置由4根支柱组成，上面两根向上拉拽，下面两根向下撑起，还能灵活开合，解决了“关节脆弱”问题。

　　在风电项目现场，多个“大风车”之间相隔几公里到十几公里，大型起重机在转场时，如果通过沟坎、丘陵路面，会发生倾斜，只能分拆装运，费时费力、成本还高。对此，研发团队在起重机底盘中创新采用断开式车桥，每个车轮可以上下单独活动，即便一侧轮胎升高，另一侧也不会受到影响，从而保持车身稳定。

　　徐工集团重型机械有限公司技术总监丁宏刚介绍，刚刚完成首吊的4000吨全地面起重机，是集团G2代技术平台的一款主要产品。2019年起，集团累计投入千余名工程师进行G2代技术平台技术开发，目前已发布21项关键技术、31项关键零部件，攻克30项难题，形成11项原创技术，全产品线达到行业领先水平。

　　数智融合  赋能场景

　　在徐工矿业机械有限公司停车场，停放着数台刚刚下线的无人驾驶矿卡。无人驾驶技术的应用，能够规避人工驾驶在恶劣环境下的安全风险。

　　仔细看，无人驾驶矿卡外观很有科技感：车头的两根“触角”是高精度定位天线，遍布车身不同颜色的“小部件”，分别是激光雷达、毫米波雷达、高清摄像头，以及各种传感器等。

　　“这是车辆的‘眼睛’和‘神经’，将感知到的信息传回车上的计算单元，‘大脑’会判断自身位置、状态，从而根据调度中心的任务单来安排工作。”徐工矿机工程客户中心总监王勇介绍，基于对环境的精准把控，无人驾驶矿卡可实现24小时“连轴转”。

　　每台车前，还有一个小方盒。“这是‘对讲机’，依靠它实现车和车、车和调度中心之间对话。”王勇解释，通过徐工研发的“卡车调度系统”，车辆通过“对讲机”自动收发信号，告诉对方“我是谁”“我在哪里”“我附近还有谁”，协调排队先后、避让顺序、装卸位置等，通过整体调度发挥团队合作的最佳运能。

　　“眼下，矿用运输车向大型化、自动化、少人化发展已成为趋势。”王勇介绍，目前，徐工无人驾驶矿卡已应用到全国10余家大型矿山，形成“数智融合”的新应用场景。以位于内蒙古赤峰的矿山项目为例，5台无人驾驶矿卡每年可节省人力成本600万元，平均每天可多作业2小时，同时降低了车辆维修、油耗及安全管理成本，能源开采效率提升10%以上。

　　生态优先  绿色转型

　　在徐工新能源动力科技有限公司，一条102米长的动力电池半自动化试制产线上，通过人工分拣、机器人抓取，紧密配合、环环相扣，完成电芯预处理、电芯堆叠等多道工序。

　　“徐工生产电池了，而且还是装备制造行业‘自己的电池’。”公司副总经理邵杏国介绍，去年公司已率先研发出一款工程机械专用动力电池包。今年6月量产线投产后，有望每15分钟下线一台，不仅实现了企业自主动力电池从无到有的突破、保障了新能源产品核心零部件供应安全，还将拓展新的业务增长板块。

　　为什么要生产“自己的电池”？“这源于集团的新能源战略。”邵杏国说，2019年集团设立新能源研究所，后来升格为研究院，徐工部署了从光伏、储能到新能源车辆，再到电芯和充换电站的整套解决方案，新能源电池就是绿色供应链的重要一环。

　　在产线上的堆叠环节，装配机器人挥舞着机械手，在电芯与电芯中间插入隔热材料。工程机械的复杂工况对电池提出“高安全性、耐高低温、抗冲击”等特殊要求，徐工对重点技术路线进行攻关，通过动力电池包技术创新提升新能源主机竞争力。

　　在徐工智能化装载机制造基地，穿着“青山绿”外衣的装载机奔跑在测试场上。打开车辆背部的动力系统，露出安装的电池包，徐工铲运机械事业部总经理助理、装载机械研究院院长郭文明介绍：“装上‘专用电池’后，每台新能源装载机按每年工作3300小时算，可节约燃油42吨，减少36吨碳排放。”

　　徐工集团党委书记、董事长杨东升说，为助力实现“双碳”目标，集团在行业内率先发布碳达峰碳中和行动规划纲要，开展产业链碳排放管控体系建设，开发数字化碳排放管控平台，形成工程机械产业链一揽子降碳减污解决方案。2023年，集团碳排放强度相比2020年降低近15%，减少能源使用成本近3000万元。

　　《 人民日报 》（ 2024年04月21日 04 版）