做强做大民族品牌（走进产业地标·跨越时空 产业向上）

　　一汽解放J7整车智能工厂轮胎装配产线。

　　1956年，第一辆解放牌卡车驶下装配线。 　　以上图片均为一汽集团提供

　　2020年7月23日，习近平总书记在一汽集团考察时强调：“推动我国汽车制造业高质量发展，必须加强关键核心技术和关键零部件的自主研发，实现技术自立自强，做强做大民族品牌。”

　　今年前三季度，一汽集团整车销售225.8万辆，其中自主品牌销量60.7万辆，同比增长16.5%；

　　连续21年上榜“中国500最具价值品牌”，“红旗”品牌价值位列乘用车行业第一，“解放”品牌价值位列商用车行业第一；

　　完成20个国家新能源渠道布局，新建海外营销服务网点89个，前8月海外销售整车数同比增长71%，创历史新高……

　　自1953年奠基兴建，穿越七十余载风雨，中国一汽紧跟行业智能化、电动化转型趋势，加大关键核心技术攻关力度，加快打造自主可控、安全可靠的产业链、供应链，自主品牌市场占有率持续提升，为汽车强国建设作出积极贡献。

　　从第1辆到第6000万辆——

　　见证中国汽车工业从无到有、从大到强

　　吉林长春一汽解放J7智能工厂，年产能达5万辆，每270秒就有一辆重卡缓缓驶下装配线。

　　将视线拉回68年前。1956年7月13日，长春第一汽车制造厂，我国第一辆国产解放牌汽车——“解放”CA10驶下装配线，从工厂一号门出发，驶上人民大街向党和人民报捷。

　　“站在自己参与制造的汽车上，兴奋、自豪、骄傲。”上个月刚度过87岁生日的杨绍轩老人是一汽发动机分厂装配和试验车间的首批工人，也是厂文协音乐部部长。从一张黑白老照片上，记者看到杨绍轩当天就在首辆解放车上指挥乐队。老人笑着回忆道，5分钟的车程，却足足开了一个半小时，街道上站满了雀跃的群众，欢声雷动、锣鼓喧天。从这一天起，我国结束了不能制造汽车的历史。

　　艰苦创业，自立自强，勇于开拓。第一辆国产轿车“东风CA71”、第一辆红旗牌高级轿车……走进一汽红旗文化展馆，一幅幅珍贵的历史照片、一代代自主制造的样车记录着一座又一座里程碑——

　　1987年1月，解放第二代CA141汽车正式投产，率先完成中国汽车工业史上第一次大规模技术改造；

　　1990年11月20日，一汽与德国大众汽车公司15万辆轿车合资项目签约，拉开了合资合作的序幕。后来，一汽又相继与奥迪、丰田等外资车企或成立合资公司或开展技术引进，乘用车全产业链能力得以快速提升；

　　2009年10月20日，随着一辆橙色解放J6驶下生产线，我国正式迈入千万辆级汽车生产大国的行列，成为第三个汽车年产超千万辆的国家；

　　今年7月16日，中国一汽突破16项核心技术、标配L2级智能驾驶系统的解放J7高端重卡下线，迎来累计生产6000万辆汽车的重要时刻；

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　　70多年波澜壮阔，今天的一汽集团站在新起点上开拓奋进，各板块业绩持续增长。今年前三季度，红旗品牌销量突破31.2万台，同比增长24.8%；解放品牌销量突破19.5万台，同比增长4.3%；新能源汽车销量24万台，同比增长40.8%。

　　从0到100%——

　　打造自主可控、安全可靠的产业链供应链

　　0.015毫米，这是保证发动机缸体和缸盖紧密结合的标准精度。此前，用数控铣床进行精细化加工的核心参数一直是国外机密。“无论是产品设计还是刀具使用都没有成形经验可以借鉴，我们只能埋头苦干。”中国一汽研发总院整车开发院试制部高级技师杨永修说，历经110多天，自己和团队每天反复研究图纸、修改代码，和难题“死磕”，最终成功总结出了精密参数。

　　去年初，一汽自研自制的V型12缸直喷增压发动机试制下线，最大功率达540千瓦，性能指标实现国际领先，打破了长达数十年的技术壁垒，掌握了动力制造的主动权。

　　瞄准“卡脖子”技术攻关，是一汽从建厂之日起一贯的追求。回望1957年，耗时5个月，一汽最大的设备3500吨压床安装完毕，并成功冲压出第一批左、右纵梁零件。从那时起，解放牌汽车实现了“所有零件自己造”，国产化率达到100%。近些年来，解放牌的车型不断换代升级，构建了从前瞻技术、发动机、变速器、车桥到整车完整的自主研发体系。

　　“这是红旗H9，其发动机、底盘、变速器等核心部件都是我们自己研发，实现了100%的国产化。”指着一辆即将下线的整车，红旗繁荣工厂总装车间总监董玮向记者介绍，H9全系搭载的是国内首款量产的高端纵置自动变速箱，底盘前悬挂采用双叉臂结构、后悬挂采用多连杆式结构，有效提升了车辆的操控性和舒适性。

　　加快打造自主可控、安全可靠的新能源汽车现代产业链、供应链，是中国汽车产业抢抓发展机遇、抢占竞争制高点、实现高质量发展的必然选择。中国一汽相关负责人说，一汽正加速构建动力电池产业供应链，全力开发低成本高安全电池产品，为下一代电池进行技术储备。同时通过带头创立行业标准、接口等，“链条式”创新带动上下游企业，并联合国内骨干企业攻关核心技术。

　　自力更生、自主创新，向关键前沿技术领域加速冲锋。近年来，中国一汽累计突破高效高速电驱、智能线控底盘、L3级智能驾驶等近900项关键核心技术。目前，已拥有汽车专利技术475项，位居行业第一；在轿车47项关键技术方面已掌握了27项，商用车45项中已掌握了32项。

　　“未来7年，我们力争重点突破6项乘用车技术、4项商用车技术、汽车电子等4项共性技术，并打造6个级别的轿车平台，推出50款自主轿车。”中国一汽相关负责人说。

　　从燃油车到新能源汽车——

　　着力推动技术创新、产品创新、商业模式创新

　　日前闭幕的2024成都车展上，红旗插电混动新品HS7 PHEV精彩亮相。“产品应用了最新的红旗超级混动技术，2.0T混动专用高效发动机与双电机混动变速器的组合，让汽车动力充沛不失速，能耗降低更环保。”中国一汽研发总院红旗·鸿鹄混动平台首席执行官韩令海说。

　　近年来，一汽强化顶层设计，着力推动技术创新、产品创新、商业模式创新，助力汽车强国建设迈上新台阶。

　　——瞄准高端，掌握国际先进技术。

　　挑战国内首款功率245千瓦级别的电驱产品！2018年，一汽研发总院新能源开发院电机电驱动开发部部长王斯博带领团队投入项目研发。“当时国内没有这个功率级别的车用永磁电机产品，仅有国外的异步电机，高功率电驱系统路线一直由欧美主导。”王斯博说，永磁机比异步机效率更高，能增加电车续驶里程，但同时面临安全、振动噪声、极限散热等诸多行业设计难题。

　　功夫不负有心人。历经26个月，团队先后攻克了双智能功率单元架构等核心技术，系统最高效率93%，较进口电驱动总成本降低20%以上。去年，红旗首发每分钟22500转的最高转速及96%的最高效率并实现量产。“现在，在这个领域，我们跑在了前头。”王斯博说。

　　——数智赋能，持续提升生产效率。

　　走进红旗制造中心繁荣厂区，焊接车间内，机器人自动焊接代替人工，实现自制焊点自动化率100%；机器人自动涂胶，位置更准，用量更少，生产效率随之提升，自动化率达97%。总装车间内，从座椅、轮胎、底盘等全自动装配，到机舱管路、胎压等采用人工智能视觉技术实现全自动检测，每54秒就有一辆整车下线。

　　智转数改，提升效能。“智能化转型升级助力单车综合成本降低28.3%，良品率也大幅提升。”解放J7智能工厂车间主任王一强介绍，智能车间拥有国内商用车行业首创整车智能在线标定、车架自动卸货及智能编组、功能孔位智能激光打刻等技术。以前，零件运输靠机械板式带传送；现在，AGV（自动引导车）实现物料自动配送，调度更灵活，生产更柔性。

　　顺应产业数字化发展浪潮，一汽由“制造”加速迈向“智造”。今年7月，一汽·北斗云工作台正式发布，覆盖研发、产品、生产、营销、人力、财务、管控等七大业务领域，打造数智化运营新能力。通过构建自动评价模型，可将原本人工耗时50至80天才能完成的工作量，压缩到天级甚至秒级。据统计，当前已经上线2.3万个业务单元，产品开发效率提升了30%，产品研发周期缩短了6个月，订单交付周期缩短了超过25%。

　　——放眼长远，攻坚汽车产业前沿技术。

　　研发总院九章智能平台实验室内，一辆黑色轿车正在仿真实验场进行座舱网联软件安全优化测试。“通过仿真和虚拟化技术，能够大幅压缩卫星定位偏差等问题的验证周期，确保整车集成可靠性和安全性。”中国一汽研发总院红旗·九章智能平台首席执行官周时莹说。

　　在去年的上海国际车展上，红旗九章智能平台的百变多模态智能驾驶舱吸引了众多观众驻足体验。今年，红旗EHS7就已经搭载上了这一技术平台。周时莹表示，接下来，除了持续优化整车的软件架构，红旗还将深耕智能驾驶端到端大模型的研发，预计明年初实现量产。

　　《 人民日报 》（ 2024年10月23日 18 版）