“智改数转”，制造业由大变强

在一条数字化生产线上，巨型机械手臂吊装着零部件缓缓移动，数字操控、自动检测、智能装配，平均每25分钟就能下线一台轮式起重机底盘。

这是徐工集团的核心企业徐州重型机械有限公司（以下简称“徐工重型”）生产车间的一角，也是江苏制造业智能化改造、数字化转型（以下简称“智改数转”）的缩影。

截至2023年底，江苏两化（工业化、信息化）融合发展水平连续9年全国第一。近年来，各地制造业都在加快数字化转型，江苏的成绩单为何如此亮眼？日前，“高质量发展调研行”主题采访活动来到江苏，记者深入探访工厂车间寻找答案。

智能化数字化带来切实效益

徐工重型信息化总监李忠福介绍，近年来，徐工重型信息化部门积极作为，将信息技术和制造技术相结合，围绕研、产、供、销、服和运营管理全价值链，落地核心信息平台，旨在提升效率、提高质量、降低成本。

两年前，“智改数转网联”被列为徐工集团董事长“一号工程”。随着工厂关键设备数控化率达到100%，公司生产效率提升50%、运营成本降低25%、研发周期降低40%、产品一次交验不合格率降低23%……

从信息化到数字化，再到部分关键环节智能化，徐工重型花了将近10年。其间，信息化部门把数据变成生产力，不断助推企业降本增效，实现了从“花钱部门”到“利润中心”的华丽转身。“我们将以‘智改数转网联’全面开启建设世界一流企业新征程。”李忠福信心十足。

自动导向车从容不迫地穿梭，机械臂井然有序地摆动，全自动化生产线有条不紊地运转……如今，这样的场景在江苏的制造车间越来越寻常。

在常州，东方润安集团有限公司引入了炉号信息喷码机器人、定尺定重切割系统等。公司董事长蒋中敏回忆：“1987年，350个人1天生产100吨钢。现在，350个人1天能生产1万吨钢。这是‘智改数转’带来的实实在在效益。”

在南京，南瑞继保智能电气装备产业园引入智能机械臂，智能制造车间平均每分钟就能完成1台继电保护设备测试。“‘智改数转’不仅能提高生产效率，还有助于保证产品质量，是传统企业转型升级的重要手段。”南瑞继保电气有限公司副总经理何雪峰说。

在无锡，拥有100多年历史的无锡一棉纺织集团有限公司，近年来也开始大规模实施智能化改造，采用设备直联技术、机器人等，建立了监控中心。如今，这里已成为“纺织行业特高支纱技术创新中心”。

顶层设计助推转型升级

记者与钢铁厂、纺织厂和机械厂有关负责人交流时，“智改数转”一词频频入耳。

江苏省经济和信息化研究院副院长陈英武告诉记者：“起步早，这是江苏‘智改数转’的一大特点。”

作为制造业强省，江苏于2015年明确提出要推进两化深度融合，提高企业智能化发展水平。2016年，江苏在全国率先开展智能车间、智能工厂等建设。

有了“线路图”和“指南针”，制造业“智改数转”势如破竹。截至2023年底，江苏累计实施“智改数转网联”改造项目约5万个，为4.3万家规上工业企业开展免费诊断，累计创建国家级数字领航企业8家、智能制造示范工厂32家、5G工厂97家。

在热火朝天的“智改数转”中，“链主”企业的龙头作用也不断显现。例如，拥有4000多家供应商的徐工重型是工程机械行业的链主企业，在与链上企业协作过程中，徐工重型带动一些企业特别是中小微企业实现“智改数转”。

随着“智改数转”进入新阶段，江苏不断出台新政策。2022年，《江苏省制造业智能化改造和数字化转型三年行动计划（2022—2024年）》发布；2023年，江苏印发《加快建设制造强省行动方案》；2024年3月，江苏提出要扎实做好制造业“智改数转网联”各项工作，以“网联”放大“智改数转”效应。

“起步早、力度大，所以江苏‘智改数转’速度快。”陈英武表示，“江苏要坚定不移地抢抓数字化、网络化、智能化等技术变革机遇，全力打造‘数实融合强省’，为发展新质生产力提供更多支撑。”